煉膠機、橡膠擠出機、橡膠壓延機和注射機的工藝特性

煉膠機、橡膠擠出機、橡膠壓延機和注射機的工藝特性

      不同的橡膠產品對膠料的物性都有不同的要求，同時對生產這些產品時膠料的工藝性能（加工性能）也需要不同的要求。所謂的工藝性也就是生產這些橡膠產品的過程不能達到理想的狀態，做出來的橡膠產品也就很難做到性能和經濟效益理想化。一句話，無論你要求橡膠產品有什么樣的物性要求，也不管你的要求是高還是低，如果工藝性能無法滿足要求（實現要求的過程無法滿足），那么你就很難順利的去生產。
     一、混煉性能 
     1.各種成分對混煉效果的影響
     
     2.配合體系對開煉時的包輥性的影響
      
     3.配合體系對焦燒的影響
     
     4.配合體系對噴霜的影響
     
     5.配合體系對粘性的影響
      

      6.配合體系對膠料的門尼粘度影響
      

      7.混煉常用設備：密煉機、捏煉機、開煉機
      二、擠出（壓出）性能      
      混煉膠的含膠率、門尼粘度、格林強度、彈性、膨脹率、收縮率等對膠料的擠出性能有著直接的影響。含膠率高，彈性形變就大，故而擠出后的膨脹性強，高速擠出時半成品的變形就大，影響生產效率；格林強度高，進膠容易、進膠速度快，擠出效率提高；混煉膠的彈性好，擠出時容易出現熔體分裂，造成擠出的半成品表面變的粗糙。

     三、壓延性能
         壓延和擠出對膠料的很多性能要求大體相同，不同的壓延類型對膠料的配合體系要求也不盡相同。

         壓延常用設備：橡膠壓延機、三輥壓延機、四輥壓延機、鋼絲簾布壓延生產線等
      a、貼膠相對簡單，要求配合體系的可塑度適當大些即可。
      b、擦膠則對膠料的要求高些，配方中含膠率要高，包輥性要求高，對纖維簾線（布）的滲透要好。
 四、注壓（注射）性能
      由于注壓工藝特殊性，需要對膠料的門尼粘度、焦燒時間和硫化速度有著相對嚴格的要求。前二者是衡量膠料注射能力的主要指標。只有注射能力高的膠料才能用于注射。門尼粘度對應的膠料的流動性、焦燒時間和硫化速度三者要綜合考慮以達到理想的注壓性能和生產效率。
①生膠以NR、SBR等通用橡膠為佳，這些膠料易充模、硫化時間適中，EPDM、CR則硫化時間長不太適合做注壓膠。
②填料以選用半補強炭黑、陶土、碳酸鈣、云母等優先，注壓的過程是高壓過程，膠料生熱很高，容易焦燒，如果選用高補強、粒徑細的炭黑則生熱更嚴重。另外，添加量不易過大，對膠料的流動性會有影響。
③軟化劑的加入可以提高膠料的流動性，充模時間縮短，但膠料生熱性會降低、膠溫不高、硫化時間延長。
④防老劑需用到耐熱老化、抗返原性的品種，如RD、4010等

⑤硫化體系要做到焦燒時間長、硫化速度快、硫化平坦期長的要求，選擇有效、安全的硫化體系為上。

⑥膠料的門尼粘度不能太高，一般65以上的就很難用于注壓。40~60為宜，太高影響注壓時間、焦燒性加大；太低充模時間雖縮短，但膠料的硫化時間往往增長。